ریخته گری دایکاست یا ریختهگری تحت فشار چیست؟
روش تولید قطعه به وسیله تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب، ریخته گری دایکاست یا تحت فشار نامیده میشود. اعمال فشار هنگام انتقال ماده مذاب به درون قالب موجب کاهش مکها و تخللها شده و در نهایت قطعاتی با استحکام بالاتر تولید می گردد.
ریخته گری تحت فشار
در صنعت امروز ریخته گری دایکاست از اهمیت ویژهای در تولید قطعات صنعتی و تخصصی برخوردار است. دایکاست یک روش بسیار سریع برای تولید محصول از جنس فلز میباشد. در حالت کلی محصولات تولید شده با این روش به مراتب مرغوبتر از قطعاتی هستند که ازهمان جنس با سایر روشهای ریختهگری ساخته شدهاند. ریختهگری دقیق نیز یکی از انواع روشهای ریخته گری است، در صورت تمایل مقاله ریختهگری دقیق را مطالعه نمایید. اگر هدف صنعت ما تولید محصولاتی با کمترین هزینه است دایکاست میتواند بهترین گزینه باشد چرا که با اندکی ماشینکاری قطعه تکمیل شده و خروجی نهایی به دست میآید.
فلزات مناسب برای ریخته گری دایکاست
هنگام انتخاب مواد برای استفاده از ریختهگری تحت فشار باید به خصوصیاتی همچون دانسیته، نقطه ذوب، هزینههای تولید و استحکام و مقاومت به خوردگی آن توجه نمود. از این روش معمولا برای آلیاژهای غیرآهنی استفاده میشود که محبوبترین آنها عبارتاند از:
ریخته گری دایکاست منیزیوم
آلیاژهای منیزیم سبکترین گروه برای ریخته گری دایکاست به حساب میآیند به همین دلیل یکی از گزینههای ثابت برای این نوع از ریختهگری هستند.
دایکاست مس
مس هم همچون فلزات بالا میتواند برای ریخته گری دایکاست یک انتخاب مناسب باشد چرا که از استحکام، سختی، مقاومت به سایش و به طور کلی از خواص مکانیکی خوبی برخوردار است.
انواع روشهای ریخته گری دایکاست
ریخته گری تحت فشار را با توجه به میزان فشاری که برای انتقال ماده مذاب به درون قالب اعمال میشود را به دو دسته تقسیم مینمایند: ریختهگری تحت فشار بالا ریختهگری تحت فشار پایین با توجه به فرآیند ماشینکاری نیز میتوان ریخته گری دایکاست را به گونهای دیگر دسته بندی نمود: ماشینهای تزریق با محفظه (سیلندر) گرم ماشینهای تزریق با محفظه (سیلندر) سرد
طرز کار دستگاه دایکاست
دستگاههای دایکاست دارای انواع مختلفیاند که هر کدام از یک مجرای گردن غازی برخوردار هستند. این مجرا به سیلندر تزریق مرتبط بوده و در مواد مذاب دستگاه شناور است. مجرا مذکور باید ساختاری متناسب جهت کار در دمای بالا را دارا باشد، چرا که این مجرا در مواد مذاب شناور است. مواد مذاب با کمک یک پیستون که در قسمت بالای دستگاه تعبیه شده است به داخل سیلندر فشار یا سلیندر تزریق فرستاده میشوند. دریچهی تغذیه مواد مذاب بعد از پایین آمدن پیستون بسته میشود، ماده مذاب با استفاده از یک فشار بسیار زیاد از طریق مجرای گردن غازی وارد حفره میشود. در این حالت دستگاه به حالت سکون در میآید، سپس مواد مذاب به صورت آهسته شروع به سرد شدن میکنند. با بالا آمدن پیستون دریچه تغذیه مجددا باز شده و مواد مذاب بعدی به داخل دستگاه ورود میکنند. دستگاه تزریق محفظهی گرم قادر است قطعاتی با وزن چند گرمی تا 30 کیلوگرمی را تولید نماید. وزن دلخواه را میتوان با تنظیمات مجرای کله غازی و تعیین مساحت خارجی قطعه، میزان نیروی وارد بر دو کفه قالب و آلیاژ تزریقی، مشخص نمود.